Для метки иглы E-tester на печатной плате

В процессе изготовления печатных плат, чтобы гарантировать, что общее качество соответствует требованиям, необходимо проверить работу электрических параметров и своевременно обнаружить ненормальные проблемы, такие как сопротивление короткому замыканию. Эффективно повысить производительность производства печатных плат, сократить ненужные потери. Электрический тест предназначен для проверки тока и напряжения электронных компонентов, подключенных к печатной плате, чтобы определить, нормально ли рабочее состояние платы. Если скорость зажима приспособления слишком высока, скорость игольчатого зонда слишком высока, а давление слишком велико, следы иглы останутся на печатной плате.

Проблема следов от иглы относится к проблеме, когда тестовая игла оставляет следы на поверхности медной пластины во время электрического испытания печатной платы. Это приведет к изменению поверхностной емкости медной платы, что повлияет на точность электрического испытания печатной платы. Хотя проблемы со следами иглы часто возникают при электрических испытаниях печатных плат, на самом деле мы можем избежать их с помощью некоторых методов.

В настоящее время наиболее распространенными методами обработки поверхности печатных плат являются HASL и золочение. На разные методы обработки влияют разные материалы, и их способность выдерживать испытания электрических параметров также различна. Тестирование электрических характеристик печатной платы включает в себя тестирование игольчатого стола и тестирование летающей иглы. В процессе тестирования пострадала производительность печатной платы. Обработка следов от иглы напрямую связана с обработкой поверхности других контрольных точек. Максимальная ширина метки на плате HASL не должна превышать 70 мкм. Факторы, влияющие на следы иглы, включают структуру зонда, материал и метод контроля.

В процессе электрических испытаний необходимо автоматически контролировать соответствующие параметры, такие как высота подъема иглы, шаговый двигатель, параметры деления и начальная скорость. Испытание вызвало действие замедления на датчик микродавления механизма зонда, но из-за влияния датчика давления процесс был неконтролируемым во время испытания зонда, что привело к различным серьезным дефектам следа от иглы, которые не могли соответствовать отраслевым требованиям к испытаниям. Этот традиционный метод управления движением испытательного щупа не может обеспечить хороший контроль. В настоящее время более продвинутый метод контроля может заключаться в установке лазерного датчика на тестовом зонде для обеспечения разумного контроля следов от иглы.

Чтобы эффективно обнаруживать следы от иглы, возникающие в процессе испытания летучим зондом, мы можем воспроизвести это явление и, в конечном итоге, определить процесс образования царапин. В то же время мы также можем контролировать скорость зонда, скорость движения и глубину ствола сварочной подушки плавающего зонда. На царапины влияет проблема постоянного вылета иглы, сосредоточенная в области вилки, что приводит к относительно высокой плотности точек измерения в ряду розеток. Основными причинами следов от иглы являются толщина доски, высота подъема иглы и скорость движения датчика. Необходимо многократно учитывать всесторонние факторы высоты подъема и скорости движения за доской, чтобы эффективно решить проблему следов от иглы.

В настоящее время тест с летающим зондом включает иглы в форме ножа, иглы в форме иглы и иглы с низким сопротивлением, при этом разные типы игл производят разные следы иглы в одних и тех же условиях.

Решение электрических тестовых следов иглы на печатных платах требует сложного процесса, который учитывает множество факторов. Принимая соответствующие превентивные меры, мы можем улучшить качество и производительность печатных плат, сохраняя при этом эффективность и надежность производства.